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news中國能建天津電建下屬的誠信達公司作為“天津市瞪羚企業”，以“精益之道”破解行業痛點、填補國內技術空白，深耕金屬檢測與焊接領域多年，手握15項專利、3項國際領先成果鑒定、6項行業科技獎，這些榮譽的背后，是誠信達公司對“精益之道”的堅守——不追求技術噱頭，只解決實際問題；不滿足單點優化，只做全流程升級。
以機代人 焊接工藝體系破局
在電力、化工領域，壓力管道焊縫質量是守護安全的“生命線”。過去幾十年，焊接、熱處理、探傷三大關鍵環節長期依賴人工，工人不僅要忍受高溫、粉塵的惡劣環境，操作質量更因“千人千技”難以統一——傳統人工焊接焊道稀釋率常超15%，偏差達5毫米，效率低下且隱患叢生。
“精益的核心是用技術替代經驗，把‘靠手感’變成‘靠數據’。”誠信達公司總經理張永生的這句話，成為團隊研發“全自動MAG焊接機”的初心。
走進誠信達公司的測試現場，一臺機械臂正沿著傾斜的水冷壁平穩作業，熔敷出的焊道平滑如鏡——這是國際首次實現超超臨界機組傾斜水冷壁熔敷焊接的“中國方案”。
焊道稀釋率被精準控制在10%以下，偏差縮小至2毫米內，操作距離從15米擴展到50米以上，工人無需近距離直面高溫焊??；效率更是實現質的飛躍，較人工提升45%以上，精益理念融入了每一個參數設計。
在福建鴻山熱電廠，過去8名焊工連軸轉15天才能完成的管道焊接任務，如今1臺專機配2名輔助工，7天即可完工，不僅減少90%人工投入，更徹底杜絕了人工操作的不穩定性。
“我們要讓機器多出力、工人少冒險。”張永生介紹，設備研發過程中，團隊反復優化機械臂軌跡算法，通過上千次試驗確定最優焊接參數，最終實現“零人工干預”的精準作業。這種“以機代人”的精益實踐，不僅重構了焊接工藝的控制體系，更讓行業看到傳統工種技術升級的可能。
產學研用 智能檢測精益協同
核電項目的管道焊縫熱處理，是保障機組安全的“關鍵一環”。按傳統工藝，焊接后的管道需加熱到特定溫度并保溫數小時，工人得裹著厚衣在現場值守12小時，手動調控溫度、紙質記錄數據，不僅效率低，更面臨高溫、輻射的雙重風險，且夜間熱處理與射線檢測無法同步開展，工期常被延誤。
“精益不是單點突破，而是全流程優化?！?/span>張永生說。為破解這一難題，誠信達公司聯合天津大學等高校組建產學研團隊，歷時兩年研發出“遠程智能熱處理監控系統”，并成功應用于浙江三澳核電站2號常規島項目。這項技術填補了國內核電焊縫熱處理遠程智能化的空白，更將精益協同的價值發揮到極致。
在三澳核電站現場，這套系統如同給設備裝上“24小時心電儀”，5G網絡連接現場設備與中控室，實時傳輸溫度數據并根據升降溫曲線自動調節功率；內置的智能分析程序能精準識別加熱器斷裂、升溫異常等12種故障，一旦發現問題，立即觸發“停機+報警+短信推送”的三重保護機制。更關鍵的是，它解決了夜間熱處理與射線檢測“打架”的難題，讓施工安排更靈活，溫度遠程操控，數據自動存檔，施工效率提升30%。
系統后續還將與核電站“焊接云”平臺對接，打造核電智能建造的新標桿。這種“產學研用”的精益協同模式，讓實驗室里的技術快速落地為工程現場的解決方案，實現了“安全、效率、質量”的三重提升。
去人工化 填補市場產品空白
“停機檢修時間越短越好”，這是所有電廠的共同訴求。在福建泉州鴻山電廠的檢修現場，管道焊縫探傷曾是延誤工期的“老大難”——傳統人工操作伽馬射線探傷機，需搖動手柄將射源移出罐內，不僅輻射風險高，還常出現卡源、丟源事故，為保障安全，需圍蔽200米區域、暫停所有作業，單此一項就延誤工期4天以上。
“精益就是從用戶痛點出發，把‘不可能’變成‘可實現’?！闭\信達公司研發團隊聚焦這一需求，歷時一年攻關，研發出“智能遠程自動伽馬探傷機”，徹底改變了傳統探傷模式。新設備通過封閉設計將射源、屏蔽罐、傳送管道整合為一體，工作人員在200米外即可遠程操控，輻射傷害降低70%；同時加裝射源定位裝置，杜絕丟失風險。
“現在防護距離縮到50米，一半區域能正常施工，檢修工期直接縮短4天！”鴻山電廠檢修負責人梁正升說。這項技術不僅填補了國內安全高效探傷設備的市場空白，更用“小改進”實現“大創效”——按電廠年均檢修4次計算，每年可節省工期16天，創造直接經濟效益超百萬元。
這種“從現場中來，到現場中去”的精益研發思路，正是誠信達公司的核心競爭力。今年初，企業再次聯合天津大學啟動“光柵看譜鏡人工智能檢測系統”研發，計劃通過圖像識別技術讓機器學會“看譜線”，實現金屬定性、半定量的快速檢測，進一步推動檢測環節的“去人工化”“提效化”。
用“消除浪費、創造價值”的精益理念，打造出一系列硬核技術，誠信達公司的“精益之道”不僅為金屬檢測行業提供了可復制的創新范式，更彰顯了企業“從跟跑到領跑”的突圍、“敢闖敢試精益求精”的擔當。